近年來，中國航發深入實施成本工程，全面推進正向成本管理，深化設計源頭降本，狠抓生產制造關鍵環節降本，做好產品全壽命周期降本，進一步推動質量降本和全員成本改善。中國航發黎明、南方聚焦正向成本管理，深挖生產制造環節降本潛力，推進成本工程深入實施。

中國航發黎明：集智攻關降成本 凝心聚力提質量

(相關資料圖)

中國航發黎明鍛鑄件成本工程專項攻關團隊聚焦加工提速和質量提升兩方面重點任務，以科研攻關和技術成果轉化為著力點，強化成本對標，全面推進成本工程落地落實。

多措并舉 減重瘦身

環形薄壁類零件機加時易變形，提高鍛件毛坯的設計余量是保證加工質量的有效手段，但較低的材料利用率卻讓制造成本顯著增加。攻關團隊從鍛件結構、設計余量和尺寸精度等多方面著手，在保證機加余量的前提下，想方設法為毛坯“減重瘦身”。精準的仿真模擬、多輪的技術迭代，團隊進一步優化鍛件結構和成形工藝，實現了鍛件組織性能均勻性提升。

為及時解決生產過程中的技術問題，保障精鍛技術驗證進度，團隊技術人員李昌永、魏鑫長駐現場跟產鍛件試制進展。“雖然跟產過程很累，但是能夠親眼看到攻關成果轉化成合格的產品，我們內心非常振奮。”在攻關團隊的不懈努力下，37個件號的鍛件優化工作如期完成，鍛件原材料減重和組織性能穩定性提升的既定目標順利完成。

面對取得的初步成果，團隊成員不敢有絲毫松懈，結合現有鍛件技術管控體系，特別設置主導工藝控制卡，固化鍛件工藝、控制生產過程。同時，針對加工易變形的問題，攻關團隊結合生產制造體系建設工作，仔細分析零件工作條件、結構特點、工藝技術指標，詳細制定驗收標準，為鍛件質量提升提供了規范化技術文件支撐。

技術管控 保駕護航

圍繞鑄件質量穩定性提升，攻關團隊成員從質量問題分析、改進措施制定、整改落實進展進行全流程跟進，針對關鍵核心技術開展立項攻關。技術團隊與工藝團隊通力合作，就鑄件質量穩定性、鑄造與加工基準一致性等問題開展全面摸底工作，逐項分析問題產生原因，制定強化模具結構、優化專用檢測工裝、細化測量手段等三類改進方案。

為保障改進措施落地實施，攻關團隊成員密切跟蹤鑄造質量和機加驗證情況，實施精細化管理，建立了月檢查、月報告機制，檢查措施落實情況，加強信息反饋，確保改進工作保質保量完成。經過技術攻關，鑄件質量穩定性顯著提升，減少了后續機加工序時間，有效保障了產品交付質量和進度。

中國航發黎明鍛鑄件成本工程專項攻關團隊將進一步深入挖潛，建立精細化管理長效機制，固化工藝改進措施，推廣應用技術攻關成果，持續推進鍛鑄件降本提質增效。

中國航發南方：巧用分類法 “化繁為簡”妙處多

中國航發南方全面推進正向成本管理，巧用分類法探索制造過程降本提效，將降本增效工作落到實處。

“多道”變“一道” 復雜工序簡單化

渦流葉片生產成本高，加工周期長，生產節拍不穩定，導致相關單位常常“無米下鍋”。鈑金焊接中心主管工藝員張運鑫和這個“攔路虎”較上了勁。

“一個好漢三個幫”，張運鑫找到了自己的老搭檔——沖工技師陳鵬，一同對渦流葉片進行改進。兩人埋頭鉆研，仔細分析渦流葉片成形工藝，發現影響該零件加工周期的主要工序是多次灌蠟、沖工以及鉗工校正。深入探討后，他們決定將之前一起攻關管類零件的成熟加工經驗移植過來，將多道工序優化為一道內高壓成形工藝，進而縮短加工周期。

工藝優化后，改進管口兩端密封性是工藝優化中的最大難點。張運鑫運用價值流分析、魚骨圖、5WHY、8D等精益工具對問題進行了深入分析，陳鵬根據自己的實際操作經驗提供建議。他們在改進密封結構和密封方式的同時，通過多次仿真迭代回彈分析計算，重新設計模具型面，進一步優化零件切割工藝。

改善后，渦流葉片工序數量壓縮為原有的三分之一，平均生產周期由165天降低到了60天以內，批次加工合格率達到98%以上。

“手工”轉“數控” 加工工藝精細化

優化工藝是提升加工效率、降低成本的有效手段，精細化加工同樣也是降本增效的重要手段。鋼機匣加工中心鉗工李蓮拿到最新一批承力機匣后不禁感慨：“確實少了很多毛刺，我們鉗工工序的效率會提高很多。”

承力機匣結構復雜，需精加工的配合面邊緣有多處油管凸臺，無法用常規的加工方式將毛刺飛邊去除，鉗工手工拋修費時費力。在鉗工的心中，這是一塊難啃的“硬骨頭”。

為了解決這一難題，今年年初，中心系統梳理存在該類情況的零件，組織技術人員逐一討論，提出利用數銑設備精細化加工的解決方案，即按照零件輪廓走刀，最大量去除飛邊，減少鉗工工作量。

經過工藝人員與加工人員的共同努力，此類零件經精細化加工后飛邊情況減少三分之二，鉗工工作量明顯降低，極大提高了工作效率，降低了生產制造成本。

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